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多色机混色故障的原因及处理呢啊

发布时间:2021-07-31 02:09:05 阅读: 来源:灯盘厂家

多色机混色故障的原因及处理

随着我国经济和科技的飞速发展,许多科技领域的新成果应用到了印刷业,加快了印刷业的发展步伐。胶印机已从手动续纸的单色低速机发展到自动输纸的双色、多色高速机。目前,在绝大部分印刷厂,双色、四色乃至多色机已成为生产的主力设备。但多色机致使实验机没法进行在生产过程中,前后机组油墨混色的故障屡有发生,令操作者十分烦恼。

混色是指多色机在印刷过程中,前色机组的油墨转移到后色机组的印版、墨辊上,使后色机组油墨的颜色变成了前后两机组油墨颜色的混合色,严重时,后续机组几个墨斗里的油墨也会变成混合色。因墨色混合遵循的是减色原理,故印刷出来的产品墨色灰暗,产品质量降低。

一、混色故障的起因

分析混色故障产生的起因,主要有以下两个因素:

(1) 印刷色序是湿压湿逆套印;

(2) 印版版面的空白部分清洁度不好。

如海德堡102VP、北人PZ等型号的机组式多色胶印机,就存在逆套印混色问题。而罗兰800、北人J2203、J2205等多色胶印机则容易受到逆套印和版面清洁度不好双重因素的影响,更易产生混色故障。

二、混色故障的排除

(一)采取防止逆套印的措施

1. 控制油墨黏度

在用多色机印刷时,印刷色序的安排应遵循各色油墨黏度先大后小的原则,即第一色油业务横跨众多领域墨的黏度要大于第二色油墨的黏度,依次类推。油墨黏度可通过在油墨中加入少量去黏剂或者调墨油调节。

2. 控制墨层厚度

墨层控制涉及到印版版面的水分控制问题。凡印版版面水分大时,印版花淡,若以提高墨量来弥补,势必增加墨层厚度,这样就容易产生逆套印的弊病;反过来,若减少印版版面的水分,墨斗的下墨量可以减少,这样墨层薄了,印品的色相同样能达到要求。每个操作者都应该努力做到。

3. 控制滚筒间压力

对于橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力,前色组的应比后色组的稍大些。这样,在同一印刷条件下,第一色油墨转移到纸张上时,对纸张纤维间隙的挤压力大,在纸张表面吸附牢固,墨迹表面平滑,第二色叠印时就不易产生逆套印。

4. 改变衬垫性质

四色胶印机采用的橡皮布衬垫绝大部分是硬包衬或中性包衬,但双色机大都采用软包衬。通过对比测试,使用硬包衬产生的挤压力比使用软包衬大了1倍,且使用硬包衬时油墨在纸张表面吸附好,印出的图案墨迹平服,后色油墨叠印在前色油墨的点图案上时,不易产生逆套印;而使用软包衬时,得到的印品印迹表面粗糙,容近年来易产生逆套印弊病。因此,改用硬包衬是多色机的发展方向。

(二)努力做好印版版面的清洁工作

做好印版版面的清洁工作,对于防止混色尤为重要,特别是对于双机组式的多色胶印机。

1. 防止印版两端上脏

印版两端上脏的原因很多,如水辊上水不好、墨辊两头油墨乳化堆积、印版衬垫纸太小或衬纸边高低不平等。<这部份消费需求显现刚性/p>

印版衬垫裁得过短,致使印版两端过低,不能靠紧靠版水辊,导致印版两端缺水,在印刷中就会粘上油墨而上脏,这些油墨通过橡皮布又转移到另一色组的印版上,就产生了混色。因此,印版衬垫应尽量裁得和印版一样大小。另外,印版衬实验机配有内径、宽的大型滚筒垫要经常更换,以保证印版两端平整而达到良好的上水状态,防止粘墨上脏,发生混色。

另外,裁小橡皮布内的衬垫可防止印版两端粘墨上脏,从而避免上脏的油墨转移到橡皮布和压印滚筒上而产生混色。大多数胶印机的说明书中都注明了橡皮布和衬垫的尺寸,衬垫在橡皮布里一般都缩进15mm。事实上,衬垫边缘离橡皮布边缘30~40mm,其长度还是大于印刷图文的长度。

2. 防止印版空白部分油腻堆积

印版空白部分产生油腻,如果在印刷区域内,就会被纸张吸掉;而在非印刷区,就需要用PS版修正液将其清除。第1种是石墨烯与高份子导电材料复合一般情况下,处理干净就不会再产生油腻堆积。同时,也应将压印滚筒和橡皮滚筒上堆积的油墨及时清除。

总之,产生混色的原因还有很多,排除故障的方法也很多,这需要我们在日常工作中现在电子万能实验机、硬度计等系列在市场上占有率最高的要数洛氏硬度计了,细心观察、认真分析,不断提高排除故障的能力。

来源:《印刷技术》



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