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做座油墨印刷故障及其处理细节

发布时间:2021-10-09 08:03:36 阅读: 来源:灯盘厂家

油墨印刷故障及其处理细节

一、印刷墨膜的白化

①点式白化。主要原因进油墨体系对蜡类的表面活性剂类互溶性差造成的;其二是因为油墨结皮后印刷过程未被复溶而直到调理及格为止被转移到图文上。

处理方法:应加入芳烃或酯类真溶剂,促其再度溶解。或在墨斗里安装一个搅拌器(如采用塑料管材,在其外部用未印刷的塑料薄膜套上,再将两头扎紧放在墨头里随机转动搅匀油墨),或在油墨制造时增添抗氧剂处理。

②点式白点。主要原因是油墨静电或承印物静电造成的。或因稀释溶剂产生的静电(因不同的溶剂其电阻也不尽相同)造成的。一般在气温高或印刷速度快时发生。其次复膜时前紧后松或前松后紧,而静电的引起常见于湿度大的天气。

处理方法:可在油墨里适量加大抗静电剂(过量则影响复合牢度),选择电阻较小的溶剂稀释油墨,调整放、收接地导线(一般深度为700~1500 mm)处理之。

③裂纹式白化。主要原因一是油墨转移性能太差,二是印版图纹太浅而极易使油墨体系中的溶剂挥发太快。

一般印迹粗糙导致成膜不良,尤其是油墨体系或墨斗稀释剂的加入吸入了水分而出现的白化,大多出现在夏季车间湿度太高的环境中。

处理方法:更换转移性好的油墨或更换较深的印版,其三加入慢干溶剂处理。

④整块印迹的白化。主要原因一是在连续印刷时间过长,操作者在发现油墨粘度变粘或变厚时,重复加入某一种单一溶剂,从而打破原有油墨体系中混合溶剂的挥发递度平衡,造成印刷油墨成膜时墨层粗糙、泛白。二是操作工既使是加入了混合溶剂,但过量地加入往往使油墨中合成树脂的含量相对减少,上述泛白现象一样也会出现。处理方法:一是添加3%~7%的慢干溶剂,尤其是能增塑油墨而抵抗水分子的侵入的真溶剂;二是选用含有树脂的专用稀释剂;三是在油墨里补加5%~15%的调墨油,以克服因树脂含量不足而导致的白化,四是在车间安装能调控温、湿度的中央空调或用吸湿器消除之。

二、图文亮度不足(即光泽差)

以上列举的白化现象,均会无光泽。有时虽未达到白化,也同样影响着印刷后墨膜的光泽度。

油墨反粗而无光

原因:油墨研磨分散过度或贮存、印刷时纸或塑屑及环境尘埃的混入;二是油墨体系里连结料或颜填料颗料直径大于0.1μm而导致印刷图文亮度不足,其次是油墨体系树脂含量少或印刷过程中补加稀释溶剂(但不是真溶剂)过多造成的光泽不良等。

处理方法:油墨当达到一定细度后就不要再研磨了,应贮存在15~30℃室温的仓库或车间里;二是改善印刷车间环境确保清洁明亮无尘埃,定时定点清除纸或塑屑;三是重新研磨或过滤油墨或换新墨;四是在油墨的墨斗里补加调金油、真溶剂或增塑剂以降低油墨粘度。

三、印迹模糊而又拖尾

主要原因是:油墨含有粗硬颗粒或混入了尘埃、纸屑、塑屑等。其二是刮刀有微小缺损而导致的拖尾,以及墨膜太软。

处理方法:一是调换软化点高的油墨或过滤油墨;二是清洗混有尘埃、纸屑或塑屑的油墨墨斗或桶;三是油墨用后及时盖紧,或在墨斗桶上加装一个顶盖;四是调换刮刀或刮刀片背后加垫一块1~3mm厚度的橡皮或塑料泡沫片材以提高其刮墨弹性。

四、图文针孔

其主要原因一是承印物表面粗糙不平滑或印版被沾污;二是油墨中活性剂过多或油墨未熟化(泡沫未消失)完全,常被称为化学针孔(不同的部位和不同面积及不同数量的针孔)。另外,被称为机械针孔的故障,则是在同一承印物的同一部位和同一大小面积及数量又相等的针孔,往往会重复出现,很少在印刷磨合期内消失。

处理方法:一是调换承印物(光洁平整或未沾污的);二是控制油墨体系的活性剂用量或在油墨存放48h再加入0.2%左右的消泡增塑剂(过量往往会造成墨膜的缩孔而难以流平)。

解决机构针孔故障的方法:一是调换印版或将印刷机械开启动后磨合一段时间后再开印,二是调节印刷压力。

五、点丢失或缺损

一般情况下该故障产生的原因是:一是油墨粘度太高;二5.数据实时收集是油墨成膜干燥过快;三是油墨中有颗粒;四是油墨流平性太差;五是印刷压力不足;六是印版套筒圆周不平整、不光洁等。

处理方法:一是油墨粘度应调节在25~30S/25℃·涂4杯之间为宜;二是油墨在印刷时加入慢干稀释剂;三是防止油墨过早干结在印版版穴里(添加润湿助剂);四是加入1%~3%流平利(如醚类)或调节印压,使其承印物拉力控制在0.05为宜;五是调换印版或打磨印版表面。

六、糊版(在非图文区)

其糊版的主要原因是:油墨体系软化点低或pH值偏低。二是油墨粘度太高,刮刀刮不净,刮刀片硬度过强而韧性不足或刮刀角度不对;三是印刷时冷风吹得不足或角度不好(严重时会使印刷品粘连);四是印版粗糙不光滑。处理方法:一是调换软化点较高的油墨重印或选择pH值接近中性的为佳;二是稀释油墨或在刮刀片在校准时发现背后加垫一块橡皮(泡沫塑料也可,其厚度应为1~3mm);三是当热吹风(温度应视环境温度30℃或35℃或40不等三个等级)吹过印迹后,调整冷吹风的角度(应分别为25°、30°、35°、40°为好;四是调换印版。

七、印品粘连

其原因一是气温高而印刷速度快,使油墨墨膜内的溶剂未彻底挥发尽(相对而言),或热吹风后,冷吹风不足而未熟化干透,也有因油墨的快和慢的挥发速度太大(导致表干内湿);四是油墨体系侵入了水分子或混入了具有促进氧化性质的物质(如金属铅、钴、锰的盐类),使印刷后油墨层在贮存期间逐渐氧化(释放)发粘所致。

另外,当油墨进厂后贮存在通风不良的仓库,尤其是连结料软化点低或抗粘防滑剂成分太少油墨,其次是凹印版的版纹太深而转移后印刷墨膜厚而出现回粘。处理方法:在气温度的季节,印刷速度尽可能调慢或在油墨里添加抗粘助剂;二是采用快、中、慢混合型溶剂而尽可能少用真溶剂调油墨;三是当热吹风后,加大冷吹风或调整吹风角度;四是测其彻底干透的墨膜,并按其干燥时间重新调整印刷机械速度;在墨斗或桶加盖或随时盖好油墨,防止水分子的侵入和预防氧化性质的金属盐类;五是将油墨贮存在通风干燥的无潮湿的低温仓库;六是重新制版(版深为25~45cm之间为好,更换软化点较高的印刷油墨。

八、墨膜晶化而难以套印

一般表现为:前一道油墨成膜后很难印上第二或第三道彩墨,其表面已形成了晶化(即玻璃化)/其主要是因两种油墨的性质不同或组分不同,复溶性(即亲合性差)不良;二是在油墨体系特别是热天操作中加入过多的硅润滑剂;三是复合油墨成膜后其表面缺少能形成微粗表面的亚光或抗粘、抗静电剂而导致其表面太光滑;其四是印版版穴(图纹深度)过浅或油墨流动性过大或粘度高所致等。

处理方法:在油墨体系适量加大真溶剂量以提高其复溶亲合性,调换与上一道色相同的油墨(同性质品牌及厂家);二是尽可能选用含有硅润滑剂的油墨为上一道色,等稍有微粘时就印第二或第三道油墨。在复合油墨里适量加入亚光粉(以不影响其表面光泽为标准)或减去抗粘、抗静电剂量,调换印版或重新制25~45 μm深浅的图文印版,也可选用含量高而粘度小,但滚动性大的油墨,定期消除印版墨结。

九、复合牢度差

里印复合不牢固,多是因油墨体系或印刷过程稀释后,该油墨体系中树脂的含量过少或油墨粘度太大造成的,也有未选对专用油墨及复合胶粘剂造成的脱离。另一方面,油墨与承印物的表面张力差距太大和印后未熟化(冷却)便复合,或溶剂未挥发完全干透以及油墨硬度过小(成膜过脆、过厚/此指版太深)。特别是承印材料未处理好,印压又小而出现的不耐揉搓和被撕揭现象。注:表面张力的控制主要是对承印材料的电晕放电处理而言。

处理方法:采用树脂含量高但粘度又小的印刷复合油墨,根据油墨厂提供的品种型号选用同承印材料同性质的油墨及粘合剂;二是调整印刷机械的表面张力控制器(使其在38dyn/cm2范围,由于不同溶剂型油墨的初干或彻干的时间不同,所以应在48h熟化完全后重新复检其粘附牢度(例如是因粘度而导致干速及附着不牢,在采用175线印刷层次版印刷时,其技术参数是:白墨/粘度25~30S/25℃·涂4杯(40~100 m/min印速);而彩墨粘度应控制在28~33S/25℃·涂4杯(100~140m/min印速)范围。而实际应用则平均低5 S左右。其五是短时间复膜的印刷物,其稀释油墨的粘度再低3 S左右或采用快干溶剂为主,慢干溶剂为辅,促其溶解氢键力的紧密结合。七是调换深度为15~35μm之间的印刷辊筒。八是如油墨出现水纹状,应临时添加调金油或专用稀释剂,最好采用油墨厂为其专门生产的稀释剂,或TM3等。九是按照“两维方法”设计调配稀释剂,以避免附着不良。

十、不耐蒸煮或有气味

在印刷复合后,其包装不耐蒸煮,大多在消毒后印迹渗化(染色)或软化点较低的酰胺类树脂的迁移而造成图文模糊、发虚、褪色,或残留的溶剂气味,仍会缓慢向内或向外部逸出一般这种现象是因油墨本身不耐热,热和压力过大后更为明显。有气味是因印刷过程中加入了丁酮或甲苯溶剂较多,或采用了聚异氰酸酯类复合胶水而造成的。虽经热风、冷风吹后,印刷复合工艺结束了,但当该包装在消费过的二次、三次消毒过程中残留在胶料中的游离氰基难免会再次产生。同理。如采用上述材料,故障同样会重演。因为印刷胶料复合的一瞬间要想溶剂挥发完全、墨膜、胶料干透是很难的。尤其是在检测控制仪器不甚完善的条件下的,小型包装印刷厂家更难解决。

为此,建议采用如下处理方法:

①在油墨里应尽量少加或不加上述溶剂或胶粘剂。

②加大热吹风及冷吹风,尤其要待干透后再去复膜。

③油墨在稀释时应以快干溶剂为主或采用挤出复合。

④调换耐热颜料的油墨品种,制墨时应选择酸值小、树脂或耐光性透明染料,选用非偶氮型颜料、染料,避免中毒或致癌物质的产生,或添加1%油墨厂生产的固色剂。

⑤印刷过

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